Productieproces van floatglas stap voor stap

Floatglas is een fundamenteel onderdeel in de moderne architectuur en de auto-industrie, bekend om zijn uniforme dikte en gladde oppervlakken. We hebben het gedeeldwat floatglas is in de vorige inhoud. Als u geïnteresseerd bent, kunt u klikken om te lezen.Wat is floatglas? Het fabricageproces van floatglas omvat verschillende kritische fasen, die elk bijdragen aan de productie van glasplaten van hoge- kwaliteit. Deze gids biedt een diepgaande blik- op elke fase van het proces en benadrukt het belang van materialen zoals grafiet voor het garanderen van optimale resultaten.

De processtroom van een floatglasproductielijn kan grofweg in vijf delen worden verdeeld: grondstoffen, smelten, vormen, gloeien en snijden (verpakken). Het essentiële verschil tussen het floatproces en andere processen ligt in het glasvormende deel.

De afdelingen van de floatglasproductielijn kunnen in twee delen worden verdeeld: het hete gedeelte en het koude gedeelte. Het hete uiteinde omvat grondstoffen, smeltoven, tinbad en gloeioven; het koude uiteinde omvat snijden, verpakken en andere schakels. Daarnaast voert de engineeringafdeling ook dagelijks bediening, onderhoud en reparaties uit op het gebied van nutsvoorzieningen. De afdelingsinstellingen en de taakverdeling kunnen in elke fabriek verschillend zijn.

Desmeltovenis de plaats waar grondstoffen worden gesmolten. Het smelten van glasgrondstoffen vergt een "lang" proces. Ten eerste moeten de grondstoffen zelf langzaam worden gesmolten onder hoge temperatuuromstandigheden. Ten tweede vormt het gesmolten glas onzichtbare convectie op de bodem van de smeltoven, waardoor het lang duurt voordat de grondstoffen de smeltoven binnenkomen en vervolgens in het tinbad terechtkomen om zich te vormen. In dit proces moeten niet alleen ervoor worden gezorgd dat verschillende grondstoffen volledig zijn gesmolten, maar ook defecten die de productkwaliteit kunnen beïnvloeden, zoals bellen en stenen, worden vermeden.

De smeltoven kan worden verdeeld in een smeltgedeelte en een raffinagegedeelte. Beide delen zijn gebouwd met vuurvaste materialen. Het smeltpunt maakt meestal gebruik van aardgas of zware olie om de grondstoffen te verwarmen. De verwarmde grondstoffen vormen gesmolten glasvloeistof, die via de nek het raffinage-uiteinde binnendringt. De gesmolten glasvloeistof in het smeltuiteinde kan verder worden gehomogeniseerd en gekoeld tot de temperatuur en viscositeit die nodig zijn voor vorming in het raffinageuiteinde. Daarna komt de glasvloeistof na het kanaal het tinbad binnen en beginnen zich twee tweels te vormen.

Detinnen bad is het glasvormt ruimte in het floatproces en is het belangrijkste onderdeel dat verschilt van andere productieprocessen. De glasvloeistof stroomt vanuit het kanaal het tinbad in. Door het dichtheidsverschil tussen de glasvloeistof en de tinvloeistof wordt de glasvloeistof zelf beïnvloed door de oppervlaktespanning en verspreidt zich over het tinvloeistofoppervlak, terwijl het onderoppervlak op natuurlijke wijze gepolijst wordt, zodat een dikte van ongeveer 6,9 mm wordt verkregen, wat de evenwichtsdikte wordt genoemd.

De buitenkant van het tinnen bad is een metalen behuizing, de onderkant bestaat uit vuurvaste stenen die op de onderste behuizing zijn bevestigd, de bovenkant is een hangende structuur, de vuurvaste stenen zijn op de bovenste haak geïnstalleerd en verwarmingselementen van siliciumcarbide zijn geïnstalleerd om warmte te leveren voor het vormen van glas. Siliciumcarbide verwarmingselementen zijn verspreid over alle bovenste delen van het tinbad en kunnen voor elke vormfase warmte leveren.

Om producten met verschillende diktes te verkrijgen, is het noodzakelijk om zijdelingse spanning of stuwkracht op het gesmolten glas uit te oefenen om producten te verkrijgen met een dikte kleiner of groter dan de evenwichtsdikte. Tegelijkertijd wordt het gesmolten glas naar de overgangsrol (ook wel uittilrol genoemd) geleid. De overgangsrol trekt het gesmolten glas naar voren (dat wil zeggen vormt een longitudinale spanning) om een ​​glaslint te vormen. Het gesmolten glas wordt onderworpen aan de werking van laterale spanning (of stuwkracht) en longitudinale spanning, evenals de gecombineerde invloed van hitte, koeling en het gebruik van hulpapparatuur om producten van verschillende diktes en breedtes te verkrijgen.

In het floatglasproductieproces speelt het tinbad een cruciale rol bij het vormgeven van het glaslint. Een van de grootste zorgen in dit stadium is het voorkomen van direct contact tussen het gesmolten glas en vuurvaste materialen. Als er contact plaatsvindt, kan het glas blijven plakken en zich ophopen, waardoor de productie wordt verstoord en ernstige operationele problemen ontstaan-vooral tijdens het vormen van dik glas, waarbij contact met de ondersteuning vaak onvermijdelijk is.

Om dit aan te pakken vertrouwen fabrikanten op grafiet, dat hoge- temperatuursterkte, lage thermische uitzetting, zelfs- smering en corrosieweerstand biedt. Deze eigenschappen maken het ideaal voor gebruik in tinbaden, waar stabiele, niet-reactieve ondersteuning essentieel is. Grafietcomponenten worden doorgaans onderverdeeld in onderdelen voor dagelijks-gebruik voor routinematig gebruik en onderdelen voor koude-reparatie die worden gebruikt tijdens grote revisies. Onder hen wordt isostatisch grafiet vooral gewaardeerd vanwege zijn fijne structuur en het gemak waarmee het in aangepaste vormen kan worden bewerkt.

Voor hoogwaardige- grafietoplossingen bij het vormen van floatglas,SHJ-KOOLSTOFbiedt een volledig assortiment producten die zijn afgestemd op de eisen van tinbaden-waardoor de processtabiliteit wordt gegarandeerd en de uitvaltijd wordt geminimaliseerd.

Het vormen van de glasband binnen het tinbad vereist dat het tinbad zelf een goede luchtdichtheid en verstelbaarheid heeft. Luchtdichtheid vereist het gebruik van afdichtingsmaterialen bij de inlaat, uitlaat, ADS-machine, waterkoeler, zijafdichting en andere delen van het tinbad om een ​​goede afdichting te behouden. De verstelbaarheid van het tinbad heeft betrekking op de regeling en controle van de temperatuur, de hoeveelheid glasvloeistof die binnenkomt, de breedte en dikte van de glasband, de convectie van de tinvloeistof, de stroomsnelheid van het beschermgas, enz.

In het tinbad kunnen verschillende redenen de kwaliteit van het glas in verschillende mate beïnvloeden, wat resulteert in een verscheidenheid aan kwaliteitsgebreken en opbrengstverlies. Veelvoorkomende defecten zijn onder meer ongelijkmatige dikte, druipen, tinvlekken, waterrimpels, open luchtbellen aan de onderkant, blik aan de bovenkant, tinstenen, krassen op de lip van de uitgang, krassen op gordijn, schaafwonden, plukjes, pletten, afdrukken, rammen van materialen die de oppervlaktekwaliteit beïnvloeden, enz. Verschillende kwaliteitsdefecten moeten eerst worden afgeleid uit de locatie en oorzaak, en dan moeten effectieve maatregelen worden genomen. Dit vereist dat technici rijke ervaring opdoen en samenvatten en analyseren om effectief te kunnen reageren.

Het uiteindelijke doel van de gloeioven is het wegnemen van interne spanningen en het verschaffen van een glaslint dat aan het koude uiteinde gemakkelijk kan worden doorgesneden. Gloeien van glas is een proces waarbij een combinatie van verwarming en koeling wordt gebruikt om het doel te bereiken.

Om het uiteindelijke doel van spanningsvrijstelling te bereiken, wordt de gloeioven gewoonlijk in verschillende gebieden ontworpen, waarbij het stroomopwaartse gebied een gesloten gebied is en het stroomafwaartse gebied een open gebied is. Verschillende gebieden zijn verdeeld op basis van temperatuurregeling. Het glaslint wordt door vele rollen van de uitgang van het tinnen bad naar het koude uiteinde getransporteerd.

De uitgloeizone van floatglas ligt gewoonlijk in het bereik van 566 tot 496 graden. Dit kritische temperatuurbereik bepaalt de spanningsvorming in het glas bij kamertemperatuur.

Nadat het glaslint door de geforceerde koelzone is gegaan, wordt het overgebracht naar het koude uiteinde, waar het glaslint uiteindelijk wordt afgekoeld tot kamertemperatuur, alle tijdelijke spanningen verdwijnen en alleen permanente spanning overblijft. Bij goed uitgegloeid glas zijn de randen drukspanning en het midden trekspanning.

De meest voorkomende factor die de opbrengst aan glas tijdens de uitgloeifase beïnvloedt, is lintbreuk, inclusief horizontale lintbreuk en verticale lintbreuk. Dit moet worden vermeden door de parameters van de gloeioven aan te passen. Veel voorkomende defecten zijn krassen, kromtrekken, enz.

Nadat het glaslint de koeloven heeft verlaten, komt het in het koude gedeelte terecht en moet het online worden geïnspecteerd, gesneden, gebroken, oppervlaktebescherming, gestapeld en verpakt.

Het glaslint wordt eerst online aan de koude zijde geïnspecteerd om eventuele kwaliteitsgebreken te signaleren. Sommige productielijnen zullen ook handmatige online-inspecties opzetten, en de resultaten van online-inspecties bepalen rechtstreeks de daaropvolgende snijprocedures. Het snijden is verdeeld in longitudinaal snijden en dwarssnijden om producten van verschillende afmetingen te verkrijgen. Over het algemeen wordt eerst langssnijden uitgevoerd, gevolgd door dwarssnijden en vervolgens breken, vouwen, poederen, snijden, terughalen, stapelen of in dozen doen. Vervolgens is de gehele vlakglasproductie voltooid.

Op basis van de kenmerken van het gehele proces van floatglasproductie moet de productielijn 365 dagen per jaar ononderbroken draaien. Elke onverwachte stillegging van de productielijn is een ernstig productie-ongeluk, dat in verschillende mate economische verliezen zal veroorzaken. Met de ontwikkeling van automatische besturingstechnologie en de modernisering van intelligente productieapparatuur is het aantal ongevallen bij de productie van floatglas vandaag de dag aanzienlijk verminderd vergeleken met de situatie van handmatige bediening. In geval van nood moeten echter nog steeds de traditionele werkingsprincipes en -methoden onder de knie worden. Dit vereist een goede en systematische opleiding van operators van de productielijn. Tegelijkertijd worden er vele soorten defecten gegenereerd tijdens het productieproces van floatglas, met name defecten in de oppervlaktekwaliteit die ontstaan ​​tijdens de fase van het vormen van het tinbad. Hoe het optreden van kwaliteitsfouten kan worden verminderd en vermeden is altijd een veelvoorkomend onderzoeksonderwerp geweest voor technici en managers van vlotterprocessen.

Dit artikel geeft slechts een overzicht van het floatglasproductieproces. De in het artikel genoemde voorbeelden vertegenwoordigen niet de werkelijke situatie van welke productielijn dan ook. Ze zijn bedoeld als referentie en leermiddel voor insiders uit de sector. Tegelijkertijd zullen we de relevante kennis van het floatglasvormingsproces verder verkennen. Onder hen zal het gebruik van grafietmaterialen in het vormingsproces in detail worden beschreven. Wij hopen dat onze kennispunten een steuntje in de rug kunnen bieden aan het management en technisch personeel dat zich bezighoudt met floatglas. Als er ongepaste beschrijvingen in het artikel staan, begrijp dit dan alstublieft! We zullen doorgaan met het samenvatten en verbeteren van onze theorieën en producten. Daartoe zullen we een productdatabase voor floatglas opzetten, die een sterke ondersteuning en basis zal bieden voor productoptimalisatie!

Oproep tot actie

Bij de productie van floatglas worden grafiet en aanverwante producten voornamelijk gebruikt in de glasvormingsfase. Grafiet is bijzonder geschikt voor gebruik in het tinbad van de floatglasproductielijn vanwege zijn hoge temperatuursterkte, kleine thermische uitzettingscoëfficiënt, zelfsmerende -weerstand tegen hoge temperaturen, corrosiebestendigheid en gemakkelijke verwerking.

SHJ biedt een volledig assortiment grafietproductpakketten en complete grafietproductoplossingen voor het vormen van floatglas! Wij richten ons op het onderzoek en de ontwikkeling van toonaangevende grafietmaterialen en het bieden van oplossingen!